所謂混煉膠是指將配合劑混合于塊狀、粒狀和粉末狀生膠中的未交聯狀態，且具有流動性的膠料。生膠或塑煉膠按配方與配合劑經煉膠機混煉的膠料叫做混煉膠。

　　混煉膠加工是制造橡膠制品的坯料，即半成品，故混煉膠的膠態分散質量直接關系到成品的質量，同時混煉膠的黏彈性、流變性則直接影響壓延、壓出等加工工藝性。

　　1.配合劑結團

　　造成配合劑結團的原因很多，主要有：生膠塑煉不充分；粉狀配合劑中含有粗粒子成結團物；生膠及配合劑含水率不充分；混煉時裝膠容量過大、輥距過大、輥溫過高；粉狀配合劑落到輥上被壓成片狀；混煉前期輥溫過高形成炭黑凝膠硬粒太多等。

　　對配合劑結團的膠料可補充加工(如低溫多次薄通)，以改善其分散性。

　　2.可塑性過大、過小或不均勻

　　形成混煉膠料可塑性過大、過小或不均勻的主要原因有：塑煉膠可塑性不適當；混煉時間過長或過短；混煉溫度不當；混煉不均勻；軟化增塑劑多加或少加以及炭黑錯配等。

　　對于可塑性過大、過小或不均勻的膠料，若料重正常，硬度、密度基本正常時，可少量摻入正常膠料中使用(摻和量10％～30％)，或將可塑性過大與過小的膠料摻和使用，也可將可塑性過小的膠料進行補充加工。若不符合料重、硬度、密度等指標，則作廢料處理。

　　3.密度過大、過小或不均勻

　　混煉膠料密度過大、過小或不均勻的主要原因是：配合劑稱量不準確、錯配或漏配；混煉加料時錯加或漏加；混煉不均勻等。

　　對混煉和硬度不均勻的膠料可以經補充加工解決。

　　4.初硫點慢或快

　　造成混煉膠料初硫點慢或快的主要原因是：硫化體系配合劑稱量不準確、錯配或漏配；補強劑錯配以及混煉工藝條件(如輥溫、時間、加料順序等)掌握不當等。